Der
beste Doppeldecker der Welt ... naja,
Informationstand 1918 zwar, aber da ist schon was dran.
Nachdem ich die
Fokker DVII ja
in 1:4, in 1:5,4,
in 1:12 und noch kleiner geflogen bin
und mit der Jodel Robin
mit 1300mAh/4s Akkus schon sehr zufrieden bin,
habe ich mir überlegt, dass so 1,1-1,2 m Spanweite in "leicht" schon
eine sehr interessante Flugklasse ist: man hat schon das Gefühl, ein
richtiges Flugzeug - und nicht nur einen Winzling - zu fliegen, und
trotzdem kann man leicht & kofferraumkompakt bauen
und auf einem drei Meter breiten Weg starten und landen.
Also: Maßstab 1:8 soll
das nächste Fokker DVII Projekt werden!
Eigentlich fehlt mir ja die Zeit zum Konstruieren und Bauen, aber sorry
to say, die
Fokker-look-alike Bausätze, die haben mich nicht überzeugt. Wenn man
sich lange genug mit der Originalkonstruktion und deren Eigenheiten
beschäftigt hat, dann gibt es da Sachen, die man einfach nicht
hinnehmen kann.
Zu allererst ist da die Flächenkonstruktion: Das
Original hat in der Mitte ein dickes Profil, das nach außen hin dünner
wird - und das mit einer geraden Oberseite des Hauptholms - sowohl bei
der oberen als auch bei der unteren Fläche.
Dieses äußerst charakteristische Konstruktionsmerkmal wollte ich
unbedingt bei meinem Nachbau
realisieren!
Und dann noch die Anzahl der Rippen: klar kann man auf 5 oder 6cm
Rippenabstand gehen und es sind noch immer genug Rippen vorhanden, aber
das Original hat eben 28 Rippen oben und 22 unten. Will man was
"leichter" machen. dann lieber die Rippen erleichtern und keine
weglassen.
Aber schließlich ist ja alles subjektiv, was man gegenüber dem Original
"unbedingt" gleich lassen will und was man zugunsten einer
einfacheren/besseren Konstruktion oder besseren Flugeigenschaften im
Modell ändern will.
Meine Experimente mit Rippen aus dem
3D-Drucker, CFK-Stäben und Bügelfolie, die führten zu keinem
brauchbaren Ergebnis. Depronrippen sind auch irgendwie doof, da sie
wahrscheinlich mit der Bügelfolie nicht geeignet zusammenspielen...
also was bleibt? Der klassische Aufbau mit Balsa-Rippen und
Balsa-beplankter Nase bis zum Hauptholm!
Da dies nun meine fünfte Fokker DVII
ist, weiß ich natürlich, dass gegen Kopfstand & Überschlag beim
Landen ein etwas nach vorne verlegtes Fahrwerk hilft, aber
viel stärker spielt im Kopf mit, dass man den Schwerpunkt mit leichten
Komponenten nie und nimmer erreicht, wenn das Heck auch nur ein klein
wenig zu schwer wird.
Somit galt die Spielregel: Akku,
Servos, Regler, Empfänger so weit wie möglich nach vorne und alles was
hinter der Flächensteckung liegt, muss sehr, sehr leicht werden -
sollte
aber dennoch verzugsicher und robust sein.
Ich habe schon lange hin- und
herüberlegt,
ob ich das gesamte Modell aus Balsa bauen soll und Rumpf plus Leitwerk
mit Bügelfolie überziehen soll - oder gegebenenfalls die
Stahlrohrkonstruktion mit maßstabgetreuen Kohlefaserrohren imitieren
soll - aber speziell für ein Modell in dieser Größe bietet sich Depron
einfach an! Und dann passt die weiße Farbe des Depron auch noch genau
zur
beabsichtigten klassischen rot/weiß-Bemalung der Jasta 15 (Jasta Raben).
Somit war das Grundkonzept klar und
auf Basis der Pläne der Fokker
DVII in 1:4 und vielen weiteren Quellen aus dem Internet
(hey, vor 25 Jahren war das alles viel schwieriger!) wurde ein eigener
Plan mit
allen Details in Corel entwickelt.
Auf Basis des ersten Planentwurfs
habe ich dann auch eine Gewichtskalkulation (siehe rechts) erstellt,
bei der ich etwas pessimistisch zuerst bei ca. 1.180 g gelandet bin
und auf dieser Basis auch die Motoren-Regler-Luftschraubenkombination
zusammengestellt habe.
Nachdem ich beim Motor einen
"Goldgriff" gemacht habe (320W bei nur 56g!), konnte ich die Prognose
noch weiter auf ca. 1.038
g senken, aber um es vorwegzunehmen, in der
Realität konnte ich diesen Wert noch deutlich unterbieten und habe
inklusive Pilotenbüste, Motorattrappe, Soundmodul und zwei 3W Exciter 1.009g Abfluggewicht
erreicht! Sensationell und sehr, sehr befriedigend!
Das ist insofern absolut der Hammer,
da gleich große Bausatz bzw. Fertigmodelle von "Super Flying Model" mit
ca. 1.700 g fliegen - also unglaubliche 70% schwerer!
Hier
die wichtigsten
Entscheidungskriterien:
Baumaterial Flächen
Balsarippen 3
mm,
Balsabeplankung 2 mm, Hauptholm aus 6x6 mm CFK-Hohlstab und
5x0,5 mm CFK-Stab, Folienbespannung
Baumaterial
Rumpf & Leitwerk
Depron
3 mm und 6 mm, Pappelsperrholz 3 mm für Verstärkungen im Rumpfvorderteil
Quer
(mit V-Kabel),
Höhe, Seite, Motor - mit V-Kabel zum Sound-Modul
Servos
4
Stück 12mm Servos HXT900 á 9 g
Akku:
4s1p,
1300
mAh, ca. 142-150 g
geplantes
Abfluggewicht:
möglichst
unter 1.200 g, 1.100 g wären schon auch okay...
Abmessungen:
Spannweite:
1.172
mm
Länge
über alles:
933
mm
tatsächliches
Abfluggewicht:
1.009
g
Fläche:
37,7
dm²
Flächenbelastung:
27
g/dm²
Der
Rumpf soll als Kastenrumpf aufgebaut werden, wobei der Rumpfrücken mit
dem Föhn gebogen werden soll. Das Höhen- und
Seitenleitwerk wird aus 6 mm Depron hergestellt und analog zum Original
nicht profiliert, sondern nur mit gerundeten Kanten hergestellt. Sowohl
Höhenruder
als auch Seitenruder werden über 0,3mm Stahldraht - wie bei
der Fokker DVIII
angelenkt. Die
Fläche
oben wollte ich ungeteilt machen, da sie weder Knick noch sonstige
Auskragungen aufweist und somit gut genug zu transportieren ist; die
Flächen unten jedoch, da habe ich mir viele Gedanken gemacht und sie
schließlich - ähnlich wie bei meiner Jodel
Robin oder der Vertigo
- zum Aufschieben auf einen CFK-Stab zweiteilig konstruiert.
Die
Servos
für Höhe und Seite habe ich liegend, oberhalb des Motors (!) platziert
- einerseits, um natürlich sämtliches Gewicht nach vorne zu verlegen
und andererseits kommt man an dieser Stelle durch die abnehmbare
Motorhaube auch gut an die Servohebel ran. Auf den Servos liegt dann
noch der Akku, der dank der hohen Bauweise des Originals noch locker
Platz hat und auch bei Bedarf ganz nach vorne rücken kann.
Maximal ausgeklügelt ist aber die Zerlegbarkeit des Modells: Ohne
Werkzeug können Fahrwerk, Flächen, Motorhaube und auch alle Streben
(3er-Domstreben vorne, Mittelstrebe und die N-Streben der Flächen)
abgenommen werden!
Zerlegt passt das Modell dann sogar auf eine Hutablage - wenn das Auto
breit genug ist...
Zugeständnisse
an das Modell habe ich nur zwei gemacht: Fahrwerk kommt 2-3 cm weiter
nach vorne und die Flächentiefe und alle Ruder wurden um ca. 1-1,5cm
vergrößert. Im schnellen Flug braucht man das sicher nicht, aber da
diese DVII ja recht leicht werden sollte und damit auch sehr langsame
Landungen möglich sein sollten, wollte ich dann nicht mit "hat nicht
reagiert" dastehen. Und dafür braucht es eben eines: größere Ruder.
Hätte ich es hier nicht gesagt, vielleicht hätte es eh keiner
bemerkt... die Proportionen sind ja nach wie vor stimmig. Selbst das
Seitenleitwerk ist bei meinen Plänen wie beim Original ein paar Grad
nach links positioniert, um den Motorzug auszugleichen...
Vorweg
noch eine Warnung: heute bauen, morgen fliegen - das spielt es hier
nicht! Diese DVII ist das aufwendigste Modell, das ich bisher gebaut
habe. Aber jedes Detail und jede gegebenenfalls kompliziert
wirkende Lösung ist hier beabsichtigt, weil ich mir das so überlegt
habe und ich bei diesem Modell keine faulen Kompromisse eingehen
wollte. Natürlich könnte man in der Disziplin der Originaltreue noch
viel mehr machen, aber diese DVII soll für mich ein Flugmodell zum
Fliegen, und kein Standmodell sein - wobei sich das ja nicht
ausschließen muss :-)
Wer diese DVII nachbauen will, der macht es auch, weil er gerne baut!
Der Plan:
Nach
vielen Nächten am PC und etlichen Korrekturen und Verbesserungen aus
dem Bau entstand das folgende Plan-Set in DIN A0:
Für
die Depron-Teile sind passgenaue Schablonen ausgedruckt worden (auf DIN
A1 am Plotter oder alternativ auch auf DIN A3) - aber da es große Teile
mit oft auch geraden Kanten sind, geht das Ausschneiden der Depron
Teile schnell von der Hand.
Für
die vielen Balsa und Sperrholzeile war diese Vorgangsweise aber nicht
geeignet. Ich hatte schon im Jahr zuvor einen EleksMaker® EleksLaser-A3 Pro
2500mW Laser
für ca. € 200 in Betrieb genommen, wobei ich die Erfahrung machen
durfte, dass die originale Software von Elekscam absoluter Schrott ist
(funktioniert nicht mit deutscher Spracheinstellung in Windows und
braucht immer 100% CPU) - jedoch bin ich dann mit der kostenfreien
Software LaserWEB
glücklich geworden. Nach etwas Eingewöhnung funktioniert LaserWEB
phantastisch!
Somit
konnte ich alle Balsa und Sperrholzteile mit dem 2500 mW Laser
selber herstellen.
Balsa
in der Stärke 2 mm schneide ich mit 100% Leistung mit 360 mm/Minute,
Balsa
in der Stärke 2,5 mm ebenfalls mit 100% aber etwas langsamer mit
320 mm/Minute und das 3mm Balsa schneide ich aber dann in zwei
Durchgängen zu 100% mit 480 mm/Minute.
Beim
Sperrholz verwende ich leichtes Aeronaut 3 mm Pappelsperrholz, welches
in drei Durchgängen mit 100% Laserleistung mit 270 mm/Minute
geschnitten
wird - jedoch nur, wenn das Pappelsperrholz nicht zu sehr ausgetrocknet
ist, weil dann ist Nacharbeit angesagt, da zu viel Kohle statt
Wasserdampf entsteht und der Schnitt nur ca. 2 mm tief geht.
Das
2 mm starke Birkensperrholz - 5-fach verleimt - habe ich ebenfalls mit
denselben Einstellungen gelasert, aber auch hier war etwas Nacharbeit
angesagt.
Die
Software kann SVG-Dateien verarbeiten, wobei man für verschiedene
Strichfarben auch unterschiedliche Lasereinstellungen verwenden kann.
Ich habe die Schnitte für volle Leistung in Schwarz konstruiert und die
Linien für Gravuren - wie z.B. Teilenummern oder Klebemarkierungen - in
Rot.
Graviert wird übrigens auf Balsa und auf Sperrholz mit
300 mm/Minute mit 11% Laserleistung. Die Teile sehen schon ziemlich
professionell damit aus.
Und
dann gibt es noch mit Sketchup konstruiert die 3D-Modelle für die Felge
und die Motorattrappe, die
aus dem 3D Drucker
kommen sollen:
Felge aus weißem PLA - 9,1g:
Motorattrappe
aus schwarzem PLA - 11g - dann aber aus Depron mit 6g ersetzt:
Der
Plan ist in einer ausführlichen Version gratis
für die nicht-kommerzielle Nutzung erhältlich!
Er
besteht aus mehreren Dateien: siebzehn (!) PDFs für Bau-
und
Konstruktionspläne sowie Schablonen für alle Bauteile aus
Depron, die
Lehre für Fahrwerks- und Flächenpositionierung, STL-Dateien
für Felge, Motorattrappe und Strebenklemme, sowie sechsundzwanzig (!)
SVG-Schablonen für das Lasern der Balsa/Sperrholzbrettchen und weiteren
SVGs für den Raben, die Beschriftung und das AXIAL-Symbol für den
Propeller. Insgesamt sind es 50MB gezippt. Anfragen bitte per
Mail.
Ich
habe die zwei Konstruktionspläne für Rumpf und Fläche in DIN A0 am
Plotter drucken lassen - die sehen auch als Deko an der Wand gut aus ;-)
Den Ausdruck des Flächen-Bauplans habe ich aber wirklich als Unterlage
fürs Bauen verwendet... siehe Fotos.
Der
Rohbau:
Leichte
Räder mit 105 mm Durchmesser im Oldtimerdesign sucht man
vergeblich (die DUBRO Räder in 1:8 sind deutlich zu klein und die 1:6
eher zu groß und mit 75g pro Stück viel zu schwer!). Ich habe zuerst
versucht eine leichte Konstruktion aus dem 3D Drucker zu realisieren,
aber alles was stabil genug war, war zu schwer (~45g pro Rad ohne
Gummi) - aber im Endeffekt habe ich genau das gemacht, was man schon
vor
100 Jahren gemacht hat: ein Speichenrad. Zugegeben, die Felge habe ich
schon aus dem 3D Drucker hergestellt - idealerweise bereits mit den 40
Löcher für die 40 Speichen. Die Speichen habe ich aus einer Kupferlitze
aus einem dicken Stück Erdungsdraht hergestellt - sind einfach zu
verarbeiten und bestens zu verlöten und für diese Art der Verwendung
interessanterweise auch stabil genug - vor allem weil Kupfer auch recht
elastisch ist. Die Achse besteht aus zwei ineinander geschobenen
Messinghülsen - wobei die äußere kürzer ist - und dann noch
Beilagscheiben auf beiden Seiten, sodass der Kupferdraht zwischen der
äußeren Messinghülse und der Beilagscheibe eine Nut vorfindet und dort
perfekt platziert und anschließend verlötet werden kann.
Für den Aufbau des Rades habe ich aus Pappelsperrholz Schablonen zur
Halterung gebaut, damit das Rad auch einigermaßen rund läuft.
Eine weitere Herausforderung ist dann natürlich der Reifen. Im Original
mit 10cm Durchmesser macht das bei 1 zu 8 dann 12,5 mm im Modell - also
wäre ein 1/2 Zoll Wasserschlauch oder ähnliches geeignet. Jedoch sind
diese Schläuche so schwer, dass es keinen Spaß macht. Schlussendlich
bin
ich bei der Firma Technirub
fündig geworden: dort gibt es Moosgummi- bzw. Neoprenschnüre in allen
möglichen Durchmessern! Ich habe mich für 13mm entschieden und die
Schnur
dann in geeigneter Länge mit UHU Endfest 300 zu einem Ring
zusammengeklebt. Sieht echt sehr gut aus - und funktioniert auch sehr
gut!
Gesamtgewicht
eines Rades: 26,0 g, davon 11,5 g für die Moosgummischnur und 9,1 g für
die Felge. Passt.
Für
den Laser-Schnitt habe ich mir eine Absaugvorrichtung mit zwei
PC-Lüftern und einem Rohr ins Freie gebaut - so konnte man auch mit
erträglicher Geruchsbelastung im Winter die vielen Rippen und Spanten
herstellen.
Das
"Auslösen" der Balsarippen und sonstigen Teile aus den sauber
vorgeschnittenen Brettchen macht ja schon bei Bausätzen Spaß, aber erst
bei selber gelaserten Teilen ist das ein erhebendes Gefühl! Die Teile
werden wie ein "Schatz" zusammengetragen, sortiert,
gestapelt, fotografiert und bewundert. Schade fast, dass sie alle im
Modell verbaut werden...
Nun
aber beginnt der Bau ernsthaft: Motorspannt 2a und 2b, sowie Teile 3,
3a und 4 werden mit Kaltleim verleimt, Fahrwerksaufnahme,
Strebenaufnahme, Rumpfseitenteile aus Sperrholz und die ganze
Fahrwerksgruppe wird aufgebaut. Sensationell: die Teile passen auf 0,1
mm genau zusammen - fast wie Lego!
Depron Teile werden nach Schablone geschnitten und somit bekommt das
Sperrholz-Rumpfgerüst ein "Gewand" und nach wenigen Minuten schon ist
der Rumpf dank UHU POR bereits in Form gebracht.
Am letzten Bild sieht man auch sehr schön die vier
Kabinenhaubenverschlüsse, die zur Verriegelung der Streben eingebaut
sind. Bedient werden können sie nur, wenn die Motorhaube abgenommen
ist. Dadurch, dass sie gegenläufig platziert sind, können die
Verriegelungen auf einer Seite in einem Griff geöffnet werden, indem
man mit Daumen die vordere Verriegelung und mit Zeigefinger
die hintere Verriegelung zueinander zieht.
Heißluftföhn
und eine Alu-Dachrinne helfen bei der Formgebung des Rumpfrückens
hinten und auch der Rundung für die oberen Elemente der Motorhaube. Die
Motorhaube wird mit 4 Magneten vorne gehalten; hinten, bei der
Aussparung für den Piloten wird sie mit Balsa (bzw. später mit
CFK)-Stäben arretiert.
Am letzten Bild ist der gefederte Hecksporn zu sehen - der war aber in
angelenkter Form immer zu wackelig und wurde dann auf starr (also nicht
angelenkt) aber gefedert umgebaut.
Die
Schablonen für die Positionierung des Fahrwerks werden durch den 6x6 mm
CFK-Holm gehalten - so kann das Fahrwerk ideal in Position gebracht
werden und die 3 mm CFK-Rohre können mit UHU Endfest 300 am
Fahrwerksflügel bzw. den vorgesehenen, abnehmbaren Befestigungsteilen
am Rumpf mittels geköpften 2,5 mm Schrauben verklebt werden.
Hier erkennt man auch schon das Stück Fahrradschlauch, welches zur
Federung der durchgehenden Achse verwendet wird. Die Achse besteht aus
4 mm CFK-Rohr, in das links und rechts je 5 cm lange 3 mm
Gewindestangen mit UHU Endfest 300 eingeklebt wurden. "Gewindestangen"
ist nun
übertrieben: sind wieder geköpfte M3 Schrauben... Jedenfalls
wird so die Kraft an der richtigen Stelle aufgenommen.
Was ich zu diesem Zeitpunkt vergessen hatte: das Bügeln des
Fahrwerksflügel macht keinen Spaß, wenn die Streben alle bereits
eingeklebt sind. So ein Mist! Also, falls jemand das Modell nachbauen
will: zuerst den Fahrwerksflügel mit Folie bügeln und dann Streben
einkleben. Total easy!
Die
Servos für Höhe und Seite werden provisorisch montiert und die
Anlenkung mittels 0,3 mm Stahldraht wird gelötet. Zuerst habe ich die
Seile an den Rudern realisiert, noch bevor die Ruder am Leitwerk
befestigt worden sind. Somit läuft man nicht Gefahr, mit dem heißen
Lötkolben das Depron zu beschädigen. Hinten habe ich einfache Schlaufen
durch die GFK-Ruderhebel gelegt und diese dann in einem kurzen Stück
Messingrohr mit 1mm Innendurchmesser verlötet, vorne sind
Messinglöthülsen mit M2 Gewinde zum Zug gekommen, auf diese sind dann
die Miniatur-Gabelköpfe aufgedreht worden. Somit hat man genug
Spielraum für die Feineinstellung.
Somit ist der Rumpf im Rohbau fertig und es kann mit der oberen Fläche
begonnen werden.
Erster Schritt: die Aufnahmen für die Streben aus 1mm
Messing herstellen!
Die
Balsa Rippen und Spanten sind ja schon vorbereitet, jetzt
müssen noch die Leisten aus 2 mm und aus 2,5 mm Balsa nach
Vorgabe
(siehe Infos am Plan für die Laserschablonen) geschnitten
werden.
Die Messingteile werden auf die Pappelsperrholzteile mit UHU Endfest
300 und einer kleinen Blechschraube zur Sicherheit aufgeklebt, der
6x6 mm CFK Stab wird ebenfalls in der Mitte mit einem 5-8cm langem
CFK-Rohr mit 4mm Außendurchmesser gestückelt, da ich diese Teile nur
bis 75cm und selten bis max. 1m Länge zu vernünftigen Preisen gefunden
habe.
Die Rippen und Holmverstärkungen werden abwechselnd von links und
rechts aufgeschoben und mittels Superkleber am Holm bzw. Kaltleim
zwischen Balsateilen verklebt.
Gebaut wird die Fläche mit der Oberseite nach unten, da die Oberseite
gerade ist. Zu diesem Zweck habe ich mir Schablonen zur Unterlage
der Rippenenden aus 6 mm Depron angefertigt. Die Maße sind dem Plan zu
entnehmen. Man beachte, dass die Rippen Ro1-Ro4 oben das gleiche Profil
besitzen und die Verjüngung der Dicke - und somit ein Anstieg der
Endleiste erst ab Ro4 beginnt.
Am
Plan ist das total einfach einzuzeichnen - wo man gerne die Servokabel
hinlegen würde. In der Realität muss man rechtzeitig daran denken, weil
ein nachträgliches Einfädeln kann man getrost vergessen. Also schön bei
Rippe Ro4 schon das Verlängerungskabel durchschieben - wobei ich die
Kontakte vorher vorsichtig aus dem Stecker gelöst habe, damit ich da
durch das kleine Loch in der Rippe komme. Bei der Länge meiner
Servokabel habe ich beschlossen, die Steckung zum Servo zwischen Rippe
Ro6 und Ro7 zu machen. Also wurde die Verlängerung durch Ro4-Ro6
geschoben, das eigentliche Kabel vom Servo durch die Rippen Ro9 bis Ro7
(beachte: umgekehrte Reihenfolge beim Auffädeln!).
Abseits des Servokabels ist der Zusammenbau recht einfach und geht
zügig voran. Die Teile passen alle "saugend", der CFK-Stab gibt viel
der Geometrie vor und der Hilfsholm erledigt den Rest. Man sollte aber
immer wieder den aktuellen Zwischenstand am Plan auflegen, um
rechtzeitig Abweichungen zu erkennen - falls ggf. mal eine Rippe nicht
auf Anschlag zum vorigen Teil aufgeschoben wurde...
Die
Leiste Fo1 wird mit Fo3 und Fo2 mit Fo4 verklebt und erst dann auf die
Fläche geklebt. Diese beiden L-förmigen Leisten bilden die ideale
Klebeauflage für die Beplankungen.
Die unter Beplankung wird nun mit Kaltleim aufgebracht, wobei man da
ein wenig aufpassen muss, dass sie wirklich an den Rippen anliegt. Die
obere Beplankung wird auf der Außenseite befeuchtet, damit sie sich
freiwillig schon mal in die richtige Richtung biegt und dann mit
Klebeband bis zum Austrocknen fixiert - was dank Ponal Express ja
theoretisch schon nach wenigen Minuten passiert ist, aber ich lasse bei
solchen Arbeiten immer ca. 1/2 Tag verstreichen, bevor der nächste
Arbeitsschritt getan wird.
Die
Leisten Fo7 und Fo8 werden mit dem Balsahobel in Form gebracht und mit
Kaltleim verklebt. Die Randbögen werden ebenfalls befeuchtet und mit
dem Föhn wieder getrocknet - aber so, dass sie die gewünschte gewölbte
Form erhalten - was hier nicht ganz so einfach ist, da für diese
Biegerichtung eigentlich die Maserung nicht passt. Klappt aber trotzdem.
Es erfolgt noch der unspektakuläre Bau der Ruder und somit ist der
Rohbau der oben Fläche - bis auf das Schleifen - abgeschlossen!
Das Original hatte ja diese Aussparungen bei den Rippen nicht, aber ich
finde, es sieht echt gut aus! Ein Kunstwerk!
Die Zick-Zack Streben habe ich zwar im Plan eingezeichnet, aber nicht
eingebaut, da die Fläche mit den verklebten CFK-Stäben irre stabil ist.
Verwindungssteif muss sie nicht werden, da sie ja durch die N-Streben
fixiert wird.
Bei den Rudern habe ich diese Diagonalen aber noch angebracht - dort
haben sie deutlich zur Verwindungsfestigkeit beigetragen.
Die
unter Fläche ist nun ein Eck komplizierter, da der 6x6 mm CFK-Hohlstab
nicht mit der Fläche verklebt wird, sondern für die Zerlegbarkeit nur
eingeschoben wird. D.h. die Fläche hat eine 4-seitigen Balsa-Kasten
rund um den Hauptstab und eine 3-seitige Einkastung für den Nebenholm.
Gebaut habe ich linke und rechte Fläche nun hintereinander und nicht
gleichzeitig.
Zuerst wird der 6x6 mm CFK Hohlstab und der 5x0,5 mm CFK-Stab mit
einfachem Klebeband umwickelt, damit kein Kleber beim Bau der Rippen
daran haften kann. Zusätzlich hilft es, wenn man den Stab danach (also
eigentlich das Klebeband) noch mit Silikonspray einsprüht.
Zur Vorbereitung gehört auch das Einkleben des je 6-12 cm langen
massiven 4 mm CFK-Stabes, welcher später zur Arretierung der N-Streben
dient. Die letzten Zentimeter des Hauptholmes durch die Rippen Ru10 und
Ru11
werden mit der Verkastung und den Rippen fix verklebt, da dieser Teil
nicht rausgezogen werden muss.
Bei
jeder Klebung ist darauf zu achten, dass Haupt- und Nebenholm weiterhin
beweglich sind. Ggf. muss man schon mal mit etwas Gewalt den Holm
wieder herausziehen, wieder Silikonspray auftragen und wieder für den
nächsten Bauschritt einsetzen.
Die Leisten L1 und L2 verlaufen ja durchgehend und geben schon mal die
Richtung vor - und man weiß, dass man bei diesen mit dem Holm nicht
einhaken kann - die anderen zwei Seiten der Verkastung werden immer
zwischen den Rippen eingesetzt.
Ähnlich wie bei der oberen Fläche startet man mit der Flächenwurzel
(bitte hier auf korrekten rechten Winkel der Verklebung achten - das
gibt die Richtung für den restlichen Bau vor!) und schiebt dann eine
Rippe nach der anderen auf - dazwischen immer die Verkastungsteile. Ich
habe hier alles mit Kaltleim verklebt.
Dort wo die N-Streben hinkommen, da wird um den Kasten herum noch aus
Sperrholz ein weiterer Kasten gebaut. Sieht kompliziert aus, ist es
aber
nicht, wenn man sich bei den Schnitten die Nummerierung ansieht.
Notwendig ist dies, damit der Messingteil der N-Strebe den Holm
umschließen kann und somit beim Herausziehen des Holms "frei"
entnehmbar ist.
Die
Verklebung der Hilfsleisten vorne, der Beplankung und der Nasenleisten
erfolgt auf die gleiche Art und Weise wie bei der oberen Fläche. Die
Sicherung der Fläche gegen das Herausziehen beim Rumpf erfolgt mit
einem Klettverschluss, welcher aus Gewebeklebeband und einem kurzen
CFK-Stab hergestellt wird und an der Pappelsperrholz-Wurzelrippe
angeklebt wird.
Auch wenn der CFK-Stab herausgezogen ist, ist die Fläche ziemlich
stabil - und natürlich extrem leicht (~42g im Rohbau, je Stück)
Die N-Streben werden nach Plan aus 3mm CFK-Rohr hergestellt, wobei die
oberen Enden wiederum mit ca. 1,5 bis 2 cm langen 2,5 mm Schrauben
(ohne
Kopf) mit UHU Endfest 300 verklebt werden. Die abgezwickten Schrauben
sollten vor dem Verkleben schon in die richtige Richtung gebogen
werden. Die unteren Enden erhalten die speziell angefertigten
Messingteile aus 1 mm starkem Material mit einer runden 4mm Bohrung für
den Hauptholm und einem 5 mm hohen, ca. 1 mm breiten Schlitz für den
Nebenholm. Um ein Aufplatzen der CFK-Rohre zu verhindern, sichere ich
diese am Ende jeweils noch mit etwas Klebeband.
Da
nun Flächen und Rumpf fertig sind, erfolgt nun die Herstellung des
Strebendoms zur Befestigung am Rumpf sowie die Herstellung der hinteren
Hauptstrebe. Diese hintere Hauptstrebe wird übrigens beim
Zusammenstecken des Modells auf den Hauptholm unten aufgeschoben und
durch das Aufstecken der unteren Fläche (und deren Fixierung mittels
Klettband) zum Rumpf hin eingeklemmt.
Unter Zuhilfenahme der Schablonen aus Depron kann die obere Fläche
genau positioniert werden und die hintere Hauptstrebe sowie der
Strebendom vorne mit seinen drei Streben verklebt werden. Oben wiederum
erfolgt das Einfädeln in die Messingteile der Fläche mit den
mittlerweile schon
bekannten, geköpften und zurechtgebogenen 2,5 mm Schrauben, unten sind
jeweils bei den beiden kurzen Streben Messingteile anzufertigen und nur
die ganz lange Strebe hat unten auch die 2,5 mm Schraube, da sie in
einem Sperrholzteil mündet.
Somit
ist der Rohbau nun fertig, die Flächen können noch geschliffen werden
und es gibt eine erste Gewichtsbilanz:
Fläche
unten Li / Re
42,4
g / 45,7 g
Fläche
oben
208,8
g
Streben
- je 2x - Dom / Mitte / N
7,8
g / 3,4 g / 9,0 g
CFK-Holm
+ Stab unten
22,8
g
Fahrwerk
inkl. Räder
106,5
g
Rumpf
ohne Fernsteuerung / Motorhaube
135,2
g / 15,5g
Summe
Rohbau - mit
Akku und
Fernsteuerungskomponenten, ohne Pilot, Motorattrappe, Folie
~986 g
Zusammenbau:
Hier
noch die Bildsequenz für den Zusammenbau der Komponenten - was
natürlich auch nach der Fertigstellung zu einer optimalen Zerlegbarkeit
des Modells führt:
Das
Fahrwerk wird in einem ersten Schritt vorne auf zwei "Stifte"
aufgeschoben - Stifte, das sind Schrauben, die im Rumpf verankert sind
und auf der Unterseite des Rumpfes in der Ausnehmung 12 mm nach vorne
stehen: 6 mm für das Fahrwerk und weitere 6 mm für die Domstreben.
Der
hintere Teil des Fahrwerks wird durch einen 1,5 mm starken CFK-Stab
gesichert. Der Stab kann auch nicht raus, da er später von den unteren
Flächen links und rechts begrenzt ist.
Wie zuvor schon erwähnt, wird
der 3-Strebendom unten jeweils noch auf einen der Stifte geschoben und
dann oben mit den Kabinenhaubenverschlüssen arretiert. Die nun noch
offenen 6 mm im Rumpfboden werden mit einem Stopfen-Teil aus Balsa mit
kleinen Magneten verschlossen.
Haupt- und Nebenholm unten werden in
den Rumpf geschoben, die hinteren Hauptstreben für die obere Fläche
werden auf den unteren Hauptholm geschoben und die Flächen unten können
schon mal die ersten 20 cm aufgeschoben werden. Bevor die Fläche ganz
an den Rumpf geschoben wird, wird die N-Strebe eingesetzt, welche dann
durch das Ende des jeweiligen Holmes arretiert wird. Im Rumpf muss nun
nur noch der Klettverschluss geschlossen werden, damit die Flächen
nicht "wandern".
Die obere Fläche wird zuerst am Hauptdom links und
rechts eingesetzt, die mittlere Hauptstrebe hinten wird eingesetzt und
auch alle N-Streben werden an der oberen Fläche durch das jeweilige
Messing-Gegenstück geschoben.
Motorhaube von vorne einfädeln - fertig!
Und das alles ganz ohne Werkzeug!
Und
so sieht schließlich der fertige Rohbau aus:
So
hübsch so ein Rohbau auch ist, es folgt
irgendwann das Unvermeidliche, nämlich das
Finish:
Rote, transparente Bügelfolie. Gabs 1917/18 eher
selten (nämlich gar nicht), aber wenn schon die lasergeschnittenen
Rippen so gut aussehen, dann wollte ich sie nicht zu 100% verstecken.
Ursprünglich wollte ich den Rumpf mit einem
Styropor-verträglichen Sprühlack bemalen, aber ich hatte Angst, dass
die Farbe nicht wirklich zur Bügelfolie passt. Schließlich habe ich mir
ein Herz genommen, das Bügeleisen 10% kühler gestellt und habe auch das
Depron mit der Folie bebügelt! Gelernt habe ich dabei, dass es besser
ist, so kleine Stücke wie möglich aufzubringen - z.B. auf der
Rumpfseite entsprechend der Teilungen - wie beim Original - in drei
Teilen aufgeteilt. Mal sehen, wie lange das hübsch bleibt; Bügelfolie
auf Depron neigt zur Blasenbildung im Laufe der Jahre...
Die Lüftungsschlitze imitiere ich, indem ich
einfach noch einmal Folie aufbügle. Sieht gut aus.
Den Raben und die hier verwendete Seriennummer -
die es übrigens nie gab, ist frei erfunden - habe ich mit Sprühlack
aufgebracht, wobei ich ordinäres Abklebeband als Maskier-Tape verwendet
habe. Ich habe aber den Raben und die Seriennummer mittels Laser ins
Abklebeband gebrannt, sodass die Maske recht schnell gebrauchsfertig
war!
Hoheitsabzeichen sind schwarze Selbstklebefolie und
weiße Bügelfolie; Radabdeckungen sind transparente Kunststofffolie (für
den Tintenstrahldrucker), aber mit weißem Lack besprüht.
Den Pilot "Manfred"
(findet man als .OBJ Datei bei Thingiverse)
habe ich im richtigen Maßstab skaliert (ca. 78%) und aus PLA mit
Wandstärke 2 gedruckt und den coolen Farben von Citadel bemalt. Kommt
auf knapp 10g.
Tja, und die Motorattrappe habe ich zuerst aus PLA
gedruckt, aber die war mir dann mit weiteren 11g fast zu schwer, sodass
ich sie aus Depron - aber mit echten Federn für die Ventile - noch mal
nachgebaut habe. Ist nun 6 g schwer.
Die Höhen- und Querruder sind mit
Klebeband angeschlagen. Die
N-Streben haben genug Federwirkung, sodass sie keine Verriegelung
benötigen; der Hauptdom fädelt sowieso von hinten bei der oberen Fläche
ein (also gegen die Zugrichtung) - und somit habe ich nur bei der
hinteren Hauptstrebe eine kleine Verriegelung aus dem 3D-Drucker
aufgesteckt.
Sobald ein wenig Sonnenschein rauskommt, wirkt die
rote Farbe der Folie sehr eindrucksvoll. Echt gelungen.
Flugvorbereitungen:
Abseits des erfreulichen Gesamtgewichts (siehe
oben) gibt es noch eine weitere Sensation: ich muss den Akku ca. 7-8 cm
nach hinten schieben, um den Schwerpunkt zu erreichen. Ehrlich, das
hätte ich nicht erwartet. Ich hatte fast fix damit gerechnet, dass ich
ihn oberhalb der Servos mit Klett platzieren muss, aber nun kann ich
ihn weiter nach hinten legen, was natürlich ein kleines
Depron-Stützbrettchen (Bauteil Nr. 67) benötigt, aber doch super
erfreulich ist!
Naja, und angesichts des Gewichts habe ich mir noch das Soundsystem
PSM1
von Sensehobby geleistet - was jedoch mit zwei je 60g
schweren Excitern (Erregern - also der innere Teil eines Lautsprechers)
geliefert wird. Das Soundmodul ist mit 32g ja nicht soo schwer, aber da
ich nicht 15W Soundleistung benötige, habe ich zwei Mini-Exciter von
Dayton vom Typ DAEX-13-4SM
verbaut, welche 13mm Durchmesser
haben und je 3W Leistung, bei nur 6,7 g Gewicht pro Stück! Aufgeklebt
habe ich sie am Rumpfboden innen: einen zwischen den beiden
Fahrwerksstreben und den anderen zwischen den beiden unteren Flächen.
Der Trick beim Kleben besteht darin, dass Depron mit UHU POR ganz dünn
zu bestreichen, trocknen zu lassen, und dann erst die Exciter mit deren
Selbstklebefolie anzubringen. Das 3mm Depron dient quasi als
Lautsprechermembran. Bereits bei
mittlerer Lautstärke ist der Sound laut genug. Das Modul muss nur noch
passend zur Regler/Motorenkombination kalibriert werden, sodass das
Anlaufen des Motors zum Sound passt - und ebenfalls passt es dann
herrlich zum Abstellen nach der Landung, wenn der Prop seine letzte
Drehung macht und
der Motor mit Plopp-Burbel-Gurgel stehen bleibt!
Echt coole Spielerei - und löst endlich das Problem des fehlenden
Sounds der
Elektroantriebe!
In Summe wiegt das Soundsystem 45g. Klar hätte man die auch in
einen größeren Akku investieren können, aber Sound ist halt durch
nichts zu ersetzen...
Da ich recht große Ruder und Ausschläge bei Höhe und Quer realisiert
habe, wird auf der Fernsteuerung noch 50% Expo eingestellt.
So, und nun wird es spannend... es naht der Tag der Wahrheit... War all
die Arbeit umsonst?
Flug:
Erstflug: leichtes Gas, anrollen - ich bin bereit, einen Zug zur Seite
auszugleichen - aber noch geht sie gerade und das Heck ist noch recht
tief am Boden, also mehr Gas - und eigentlich hat sich jetzt nicht wie
erwartet das
Heck gehoben, sondern der ganze Flieger ist in der Luft! Einfach so
weggehoben, 30° nach oben! Hurra, sie
fliegt - und das wie auf Schienen! Bereits nach 20 Meter fliege ich die
erste Rolle - nicht nur aus Übermut, sondern weil ich gleich nach dem
Abheben gespürt habe, wie gut sie liegt! Da passt alles!
Trimmung: ein Zacken Seite und ein Zacken Quer -
sonst nix!!! Perfekt, es passt alles. Besser als je erhofft. So gut ist
es mir noch nie mit einem Modell gelungen.
Einfache
Rollen mit Querruder bekommen wie erwartet schon einen "Bauch", man
kann aber mit etwas Fahrt gut mir Höhe und Seite korrigieren.
Begeistert
bin ich vom Überziehverhalten: in ca. 25 m Höhe das Gas rausnehmen und
ziehen, sodass sie langsamer wird. Ok, sie gleitet noch. Mehr ziehen.
Voll durchgezogen. Im Winkel von ca. 45° schwebt sie vorwärts nach
unten. Kein Wackeln nach links oder rechts, keine Tendenz zum
Abschmieren, keine Tendenz zum Pumpen. Hm. Erinnert an die
Thermikbremse des kleinen UHU vor 45 Jahren...
Die Flugzeit beträgt 10 Minuten mit etlichen Starts und Landungen und
ein paar Loopings und Rollen dazwischen - aber keine wilde
Dauer-Hetzerei; dann sind noch 20% im Akku. Da die DVII so leicht
geworden ist, habe ich mir dann auch noch zwei 2200mAh 4s
Akkus zu
je 220g zugelegt - ist nur rund 73g schwerer als mein 1300mAh
Akku. Bei den Testflügen merkt man kaum einen Unterschied.
Gesamtgewicht ist in dieser Konfiguration 1.082g und die Flugzeit
steigt deutlich über 15 Minuten.
Zur Motorleistung: Der Schub bei Vollgas muss irgendwo bei 1100-1200g
liegen, denn das Modell zieht problemlos - eigentlich spielerisch -
senkrecht nach oben. Ist zwar nicht wahnsinnig eindrucksvoll, da sie
nicht wirklich schnell wird - aber das passt auch nicht zu einem WWI
Doppeldecker. Einen Looping kann man immer und aus jeder Flugsituation
machen: Gas rein und ziehen!
Einen
hübschen 13x4 Propeller aus Holz hab ich dann auch ausprobiert. Schub
und Leistung waren okay, ich hab aber nie Vollgas gebraucht... Einzig
das Windgeräusch war schlechter verglichen zum 12x4 - es gab deutlich
mehr Propellergeräusch, aber leider kein sehr schönes. Ich hab dann
wieder den 12x4 montiert, der harmoniert besser zur Maschine und
belastet die Regler/Motor Kombination auch nicht so sehr.
Langsame, schöne Vorbeiflüge - und dann ein paar dynamische Wenden -
die DVII kann das genauso gut wie ihre große Schwester in 1 zu 4!
Und Landen? Alles easy - alle Ruder reagieren im Anflug direkt und es
gibt keine Überraschungen. Die Räder stecken schnelleres Aufsetzen gut
weg; sie lässt sich aber auch extrem langsam aushungern und setzt dann
dennoch gut auf - auch wenn sie mal nach links oder rechts schwankt
(naja, ist eben kein 3-Bein-Fahrwerk) und dabei mit der unteren Fläche
auch schon am Asphalt schrammt, aber alles ohne Beschädigung und noch
immer weit weg von einer Tendenz zum Kopfstand oder Überschlag.
Da das Landen meine Lieblingsdisziplin ist, war mir das Flugverhalten
in dieser Position besonders wichtig. Und glücklicherweise bin ich hier
auch nicht enttäuscht worden: Die Maschine macht alles richtig!
Fazit:
Was
für ein Aufwand! Die Pläne in diesem Detail, die vielen, vielen Teile
herstellen, der Aufbau der Rippen in allen Details - und trotzdem ist
es Schade, dass der Bau schon wieder vorbei ist. Keine Angst, ich habe
es eh genossen! So gesehen war jede Minute gut investiert. Und das
Ergebnis belohnt auch. Das ist genau die Fokker, die ich wollte: Groß
genug für Start auf der gemähten Piste und einen majestätischen Flug,
leicht genug, um unproblematisch zu
starten und zu landen, klein genug für den Flug am Feldweg und einen
einfachen Transport - und obendrein mit unschlagbarem Sound!
Mit
1.009g Abfluggewicht und Soundsystem
fliegt das Modell genau so, wie eine Fokker DVII fliegen soll - und sie
fühlt sich dabei richtig gut an!
Am
zweiten Flugtag ist dann auch gleich dieses kurze Video entstanden: