Semi-Scale Parkflyer:

3D-Turnen und alle möglichen Flugmanöver - das klappt mit der Vertigo super - und auch wenn die Vertigo sehr schön landet, so ist es doch was anderes, wenn ein Scale-Flugzeug "einschwebt". Und genau da gibt es beim Landen eine Schönheit: die Jodel Robin mit ihren charkteristischen Knickflügeln, dem voluminösen Rumpf und der großen Glaskuppel.

Mit dieser Basis wurde ein Plan entwickelt, basierend aus dieversen Skizzen und ggf. verfügbaren Abmessungen von Originalmaschinen. Gegenüber dem Original wurde die Flächentiefe und die Größe der Klappen marginal vergrößert - alles andere ist so gut es geht "Scale". D.h. der Rumpf, die Leitwerke, das Fahrwerk - alles in der richtigen Größe und am richtigen Platz.

Hier die wichtigsten Entscheidungskriterien:

Der Rumpf soll als Kastenrumpf aufgebaut werden, wobei der Rumpfrücken mit dem Föhn gebogen werden soll. Das Höhen- und Seitenleitwerk wird aus 3 mm Depron hergestellt - profiliert und nicht als Platte. Das Höhenleitwerk ist wie beim Original als Pendelleitwerk ausgeführt, das Seitenruder wird über Nylonseile angelenkt. Die Fläche wollte ich geteilt machen, damit die Maschine leichter transportierbar ist. Kräfte kann der CFK-Holm ja mehr als genug aufnehmen.

Nach ein paar Nächten am PC entstand dann der folgende Plan:

Und noch mit Sketchup die 3D-Modelle für die Teile, die aus dem 3D Drucker kommen sollen:

Bugfahrwerkaufhängung - gefedert. Wird Links beweglich auf horizontalem 2mm CFK-Stab gelagert	Hauptfahrwerk: links durchs Viereck kommt der Hauptholm, rechts ins Loch unten das 4mm CFK-Rohr, das zum Rad führt. 2x drucken!
Die zweiteilige Aufhängung fürs Pendelhöhenruder wird aus ABS gedruckt und dann mit Aceton zusammengeklebt:	Die Radverkleidung rechts von schräg oben gesehen:
Und die Radverkleidung links - die auch fürs Bugfahrwerk verwendet werden soll - von seitlich unten gesehen. Wird einfach aufgeschoben und hält mit Klick!	Das Cockpit wird am normalen Farbdrucker auf Papier gedruckt:
Die vielen Schablonen zum Ausschneiden des Deprons hab ich nun nicht nur aus Papier gefertigt, sondern mit dem Laserschneider (Eleksmaker A3 mit der Software Laserweb ... sehr zu empfehlen!) aus 3mm Pappelsperrholz geschnitten	Hier z.B. der Plan für die Spanten E und G, die ich verwendet habe, um den Rumpfrücken aus Styro mit dem "heißen Draht" zu schneiden. Dieser Styro-Teil dient dann als "Bock", um die Depron Teile darüber mit dem Föhn zu formen.

Diese ganzen Pappelsperrholzteile werden nicht im Flugzeug verbaut, sondern dienen als Schnittschablone für das Depron. Eigentlich wollte ich mit dem Laser auch das Depron schneiden, aber mit 2500mW ist mein Laser zu schwach - Sperrholz schneidet er in drei Durchgängen bis zu 3mm, aber Depron reflektiert so stark, dass auch 10 Durchgänge mit 100% Leistung nur die Oberfläche leicht anritzen...


Der Plan ist auch in einer ausführlichen Version gratis erhältlich. Er besteht aus mehreren Dateien: vierzehn Blatt A3 als PDF für Schablonen für alle Bauteile aus Depron (ausgenommen Sitze) Bemalungsschema und der Vordruck für das Cockpit; fünf Sketchup-Dateien für die Radverkleidungen, das gefederte Bugfahwerk, das Hauptfahrwerk und das Pendelhöhenruder, sowie einem Übersichts-PDF und 25 SVGs für den Laser, um die Schablonen mit einem Laser-Schneider selber herzustellen.
Anfragen bitte per Mail.

Hier die konstruierte Maschine in der 3-Seiten-Ansicht in der rot-weißen Bemalung:

Bau:

Ein paar konstruktive Besonderheiten gibt es:

	Der Rumpf wird aus zwei großen Teilen aufgebaut: der Rumpfboden als ein Teil und die Seitenwände samt dem Rücken als ein zweiter Teil. Damit die Biegung des Rumpfrückens klappt, wird dieser Teil vorsichtig mit dem Fön erwärmt. Die Seitenteile, die unbedingt gerade bleiben sollten, werden abgedeckt, damit sie keine Hitze abbekommen. Auf dem Foto links sieht man, dass zuerst alle Spanten eingeklebt werden. Damit das nicht "irgendwie" verzogen passiert, wird die Position der jeweiligen Spanten vorher genauestens eingezeichnet.
	Der Rumpf bleibt im Bereich der Motorhaube oben zuerst noch offen. Diese Biegung wird erst dann zusammengeklebt, nachdem der Rumpfboden eingeklebt worden ist.
	Die Front besteht nur aus einem 6mm Depron Spant "A", der auch nur mit UHU POR eingeklebt wird. Darauf kommt dann eine 3mm Sperrholz-Halterung für den Motor, der hinterm Sperrholz - mit Schrauben von vorne - angeschraubt wird. das ganze Teil wird so weit mit 6mm Depron aufgefüttert, und dann zurechtgeschnitzt/geschliffen, damit die Form lt. Plan gegeben ist. Die Jodel ist vorne nicht ganz flach, sondern schon etwas schräg. Aber wie soll diese Konstruktion die Zugkraft des Motors aufnehmen? So hält das nicht! Die Lösung: um die vier "Arme" des Sperrholz Spantes wird 2cm breites GFK-verstärktes Klebeband geklebt, welches jeweils oberhalb und unterhalb 6-8cm am 3mm-Depron des Rumpfes klebt. Somit wird die Zugkraft schön direkt auf den Rumpg "flächig" übertragen.
	Bevor das Seitenleitwerk aufgeklebt wird, muss noch die Halterung für das Pendelleitwerk eingeklebt werden. Möglichst waagrecht - fluchtend mit dem Flächenhauptholm. Bereits jetzt muss die Anlenkung mittels 1,8 oder 2mm CFK-Stab mit eingeführt werden, weil später kommt man an diese Stelle nicht mehr ran.
	Im Bild links sieht man noch die etwas zu schwache Feder fürs Bugfahrwerk. Eine etwas stärkere musste her. Angelenkt wird das Bugfahrwerk mittels 1mm Stahldraht - auch wenn's nicht ganz in Drehrichtung liegt - aber bei geringen Federwegen passiert nix schlimmes. Die Federung funktioniert übrigens wirklich fantastisch! Der Winkel, unter dem das Fahrwerk nach hinten und gleichzeitig nach oben wegfedert ist ideal gewählt! Nun kann man auch schon das Höhen- und Seitenruder-Servo einbauen. Seite wird über Nylonseil angelenkt, welches am Seitenruder 2x durch ein 2cm langes Bowdenzugröhrchen geführt und mit Superkleber fixiert wird. Links sieht man auch die Magnete im Rumpf, die die Kabinenhaube halten sollen. Ach ja, bei Spant B hab ich den Rumpf wieder verschlossen. Der Motor hatte so viel "Wind" in den Rumpf geblasen, sodass die Kabinenhaube abhob...
	Die Flächen werden mit Holm & Rippe aus Depron lt. Plan aufgebaut. Die zwei knapp nebeneinder liegenden Rippen dienen als Führung für die Hauptfahrwerkshalterung. Am Bild links erkennt man auch den ca. 8cm langen CFK-Stab, der 6mm breit und nur 1mm stark ist und oberhalb der Hauptfahrwerkshalterung auf den Holm geklebt wird, damit sich der Teil aus dem 3D-Drucker dort abstützen kann. Bereits bevor die 3mm Depron Teile für Flächenoberseite bzw. Flächenunterseite aufgeklebt werden können, müssen die Servos korrekt positioniert und eingeklebt werden - idealerweise bereits mit Anlenkhebel, weil man da später auch nicht mehr dazukommt. Nicht vergessen: Verlängerungskabel fürs Querruderservo VOR DEM ZUSAMMENKLEBEN noch einlegen! Die Teile für Flächenoberseite und Flächenunterseite werden an der Nasenseite mit dem Balsamesser 45° angeschnitten und dann mittels transparentem Paketkklebeband (5cm breit) an der Außenseite zusammengeklebt. Diese Klebung "schont" die Nase und eignet sich ideal, sodass man damit dann in zwei Klebevorgängen gezielt zuerst die Flächenunterseite und dann die Oberseite an die Holm & Rippen- Konstruktion anbringen kann.
	Die fertig aufgebauten Teile werden an Rippe 7 + 8 flächig mit UHU POR zusammengeklebt. Das Hält gut genug - eine weitere Verklebung mittels PArkettklebeband ist eigentlich nicht nötig. Beim Aufbau der Ruder - und auch des Höhen- und Seitenruders - ist darauf zu achten, dass das 3mm Depron im hinteren Bereich auf den letzten 2cm verlaufend auf 1mm reduziert wird, um schöne Profilabschlüsse zu erreichen. Das gelingt am besten wieder mit dem Balsamesser - mit lang ausgefahrener Klinge, die möglichst neu & scharf sein muss. Angeschlagen werden die Ruder mittels transparentem Klebeband - 1x von oben und ganz umgeklappt auch von unten. Hält ideal, wenn das Klebeband von oben mit dem von unten sich gerade so 1/2 mm berührt. Die Anlenkungen auf den Rudern hab ich aus 0,5mm Alublech ausgeschnitten und mit UHU Endfest 300 angeklebt.

Für das erste Modell hatte ich die Kabinenhaube von Simprop - aber für die geplante "Kleinserie" sind EUR 36 pro Kabinenhaube schon etwas unangenehm. Also hab ich mich entschlossen, das Gewerbe des Tiefziehers auch zu erlernen!

Aus 3mm Depron hab ich noch Sitze gebaut, blau lackiert und mit Klettverschluss befestigt. Das Armaturenbrett ist ebenfalls aus Depron und wird mit dem Cockpit-Bild beklebt und auch mit Klett einfach reingesteckt.

Die Fahrwerksrohre (4mm CFK-Rohr) werden am unteren Ende mit einer ca. 5mm langen Messinghülse mit Innendurchmesser 4mm geschützt. Die Messinghülse erhält vor dem Verkleben mit UHU Endfest 300 bereits die 2mm Bohrung für die Radachse. Muss natürlich nach dem Verkleben nachgebohrt werden... Radachse ist übrigens eine 25mm lange 2mm Schraube. Die Radverkleidungen sind so konstruiert, dass sie nur aufgestekct werden müssen. Das besondere an der Konstruktion ist auch, dass die Verkleidungen am 3D-Drucker ohne künstliche Stützen gedruckt werden können. Zwar gelingt da nicht jeder Ausruck - und der Abschluss oben ist auch nicht immer fehlerfrei, aber mit etwas manueller Nacharbeit werden die Teile ganz schön und erträglich schwer: 17g je Stück.

Die Kabinenhaube wird nicht nur durch Magnete gehalten. Vorne, auf der Motorhaube ist ein 2,5cm langer, 1,5mm breiter SChlitz (quer zur Flugrichtung), durch das Klebeband führt, welches an einem Ende die Kabinenhaube hält und am anderen Ende Klettverschluss im Rumpfinneren besitzt. Das hält.

Übrigens werden auch die Flächen mittels Klettverschluss im Rumpf gehalten. Hier kommt wieder das Glasfaserverstärkte Klebeband zum Einsatz.

Ebenfalls mit Klett wird der Akku angebracht. Bei mir liegt er direkt zwischen Höhen- und Seitenruderservo, unter den hinteren Sitzen. Nur so konnte der Schwerpunkt - der laut Plan genau am Hauptholm liegen soll - erreicht werden.

Die rote Farbe wird mit Styro-verträglichem Spray aufgetragen; der schwarze Zierstreifen aus selbstklebender Folie - die aber nicht immer so von selbst kleben will - was man aber mit etwas UHU POR ausgleichen kann. Und so sieht das Modell dann fertig aus:

Flugeigenschaften:

Bodenstart am Asphalt: langsam anrollen...mehr Gas...leicht mit Seite korrigieren zum Geradehalten... rollt schon ein ganzes Stück, und das schon eigentlich schnell genug... anständig ziehen und sie fliegt! Und das war erst ein wenig mehr als Halbgas!

Das ist typisch die Jodel Robin mit dem Drebeinfahrwerk: Zum Starten musst du ZIEHEN! Und zwar gar nicht so wenig. Mit halb gesetzten Klappen kann man etwas Höhenruder sparen - dennoch sieht man am Foto links sehr schön, wie das Hauptfahrwerk schon in der Luft ist, das Bugrad aber noch den Boden berührt!

Seite und Quer muss etwas nachgetrimmt werden, aber Höhe/Anstellwinkel/Motorsturz scheinen zu passen. Alle Ruderausschläge kommen klar an - nicht so brutal wie bei den 3D Fliegern, aber auch nicht schwammig. Die Maschine lässt sich unglaublich präzise steuern. Fühlt sich nicht wie ein Park-Flyer, sondern eher wie ein Großmodell an.

Die Wendigkeit ist super - einzig bei großen Kurven mit relativ viel Schräglage, da verliert die Maschine an Höhe. Sie "stützt" sich doch nicht sooo stark am Knickflügel ab wie vielleicht erwartet. Abhilfe schafft hier, die Kurven stärker mit Seite zu fliegen.

Insgesamt ist das Flugbild aber sehr beeindruckend. Mit 20% Gas schnurrt die Maschine in Augenhöhe stoisch vorbei - der voluminöse Rumpf kommt voll zur Wirkung. Phantastisch.

Und dann das Landen. Darauf hab ich mich schon am meisten gefreut und die Erwartungen sind sogar noch übertroffen worden. Man kann wunderschön einschweben! Mit zwei Rädern aufsetzen und dann das Bugrad absenken. Das gelingt auch OHNE den Bremsklappen!

Die Klappen können ca. 70° nach unten gefahren werden, aber das ist nicht mehr "schön" zu fliegen, da es zu sehr bremst und man braucht mehr Gas, damit die Maschine normal fliegt. 30° Ausschlag reichen zum Landen; 15° für schöne Starts.

Der Schwerpunkt direkt am Hauptholm passt übrigens perfekt.

Im Laufe der Saison hab ich eigentlich nur drei kleine Verbesserungen angebracht: 

1. Die Fahrwerke aus 4mm CFK-Rohr (innen hohl) "zerlegen" sich durch rauhen Asphalt und die Belastung. Sie sollten durch 4mm Voll-CFK Rohe ersetzt werden. Weil das aber nicht vorrätig war, flieg ich jetzt mit 4mm Messing-Rohr als Zwischenlösung.
2. Da mein Motorsturz auch etwas zu stark geraten war, waren starts aus der Wiese unmöglich. Ich hab das Bugfahrwerk 1 cm länger gemacht... ist im Plan auch angemerkt.
3. Die Halterungen für das Hauptfahrwerk aus PLA (mit dem 3D-Drucker hergestellt), die hab ich noch etwas dünner konstruiert, damit sie noch mehr federn und somit weniger starke Kräfte auf die Konstruktion ausüben. Funktioniert nun richtig gut!
   

Jetzt müssen wir die Maschine noch zum Schleppen der kleinen leichten Depron-Segler ausprobieren.

Abmessungen:

Baufotos:

Das fertige Modell:

Fazit:

Ein Klassiker des Modellflugs im Eigenbau als do-it-yourself Depron-Modell.

Scale-Look - und hervorragenden Start- und Landeeigenschaften - so wie es nur ein gutes 3-Bein Fahrwerk kann!

Mit 810g Abfluggewicht (730 ohne Sitze, Cockpit und Radverkleidungen) fliegt das Modell einfach super - und ist dank der ausgeklügelten Konstruktion auch noch gut zerlegbar und praktisch zu transportieren!

Hier noch zwei kurze Flugvideos:

In der Winterpause hab ich dann noch 5-6 Wochenenden investiert, um in "Kleinserie" zu gehen:

Hier die Baufotos für Jodel Nr. 2 und 3!

Veränderungen/Verbesserungen gegenüber der ersten Maschine sind:

• Der vordere Bereich der Fläche wurde nun mit 2-3 mal so vielen Rippen ausgestattet - damit es weniger "Durchhang" (Dellen) gibt
  
• Die Servos in den Flächen wurden etwas geschickter positioniert, sodass die Anlenkung direkter da kürzer ist
• Die Klappenservos werden über V-Kabel angesteckt, sodass nun Kanal "aux" tatsächlich für die Regelung der Gyro-Empfindlichkeit verwendet werden kann
• Spant F - in der Mitte des hinteren Rumpfrückens - wurde weggelassen, da die Rumpfteile über einen "Bock" geformt wurden
• Seitenruder und Bugfahrwerkanlenkung kann nun mittels Madenschrauben im Stellring justiert werden
• Fahrwerk besteht nun entweder aus 5mm Kohlestab (statt dem 4mm Rohr - was zu wenig war) oder aus 4mm Messingrohr (z.B. fürs Bugfahrwerk)
• Die Sitze wurden im Karo-Design gemustert - was mittels 2500mW Laser geschieht, aber nicht direkt sondern durch Glas wird dunkelblaues Papier geschnitten und die Abwärme macht das Muster ins Depron
  
• Landescheinwerfer wurde mit warmweißen LEDs + 19mm Reflektor von Conrad realisert (Vorwiderstand je 130 Ohm, mittels Servostecker an "aux" angeschlossen) - schaltet sich ein, sobald die Klappen ausgefahren werden - mittels selbst gebauten Trennschalter ... siehe Fotos:
  

Weitere Flugbilder aus dem November 2019 - hier die zwei rot/weißen Maschinen aber mit den 65mm Rädern und ohne Radverkleidung, wegen Start/Landung auf der Rasenpiste. Der Akku muss dabei weitere 5cm nach vorne platziert werden, ansonsten wird die Maschine zu schwanzlastig und reitet dann nur noch wild herum. Passt der Schwerpunkt, so liegt die Maschine stabil im Wind und "schwimmt" auch nicht am Kurvenende auf. Beim Bugfahrwerk kommen auf Rasen zwei Federn zum Einsatz, da die Maschine beim Starten ansonsten zu sehr einknickt. Abhilfe ist auch hier: voll durchziehen, dann mit wenig Gas anrollen, und sobald sie rollt (und nicht einknickt) dann mehr Gas geben. Man braucht nun nicht mehr voll ziehen, aber keine Angst, falls man das Höhenruder stehen lässt: die Maschine steigt sanft und stabil auf - keine Tendenz zum Abkippen! Auch auf Rasen kann man mit halb gesetzten Klappen mit Halbgas starten und quasi in Zeitlupe abheben... ein richtiger Genuß!

Hier noch zwei weitere Flugvideos von Segelschlepps - das erste bei viel zu viel Wind, das zweit zwar ohne Piste aber unter besseren Bedingungen:

Die passende Bildsequenz zum Schleppvideo: